RODF带分体制动盘鼓形齿式联轴器

• A为更换密封或者维修时内齿套需要移动的基本距离。
  

• L₁和L₂的数值为推荐标准尺寸，意味着更快捷的供货。
  

• 当实际需要不同时，设计选型或订货时须予以特殊确定。

• 更高的联轴器转速运行，请联系Rokee技术部门。
  

• 轴孔键槽按照DIN6885标准执行，若有其他要求，请特别注明。
  

• 联轴器重量及转动惯量为孔径(min)取值时数据。
  

• A值为调整联轴器外齿轴套或更换内齿密封圈所需间隙。
  

• 更长的外齿轴套或者任何其他性能要求均可向Rokee技术部门另行定制。
  

• L₃可以根据客户机组尺寸链不同需要提供。
  
  

在工业传动系统中，联轴器作为连接动力源与执行机构的核心部件，其性能直接关乎设备运行的稳定性、安全性与效率。带分体制动盘鼓形齿式联轴器凭借独特的结构设计，将鼓形齿的优异传动特性与分体式制动盘的便捷维护优势相结合，在重载、高频启停的复杂工况中展现出不可替代的价值，成为冶金、矿山、港口等领域的优选传动部件。

相较于传统传动部件，带分体制动盘鼓形齿式联轴器的核心创新在于结构设计的优化升级。从结构组成来看，其主要包含外齿轴套、内齿联接套、中间接管、分体式制动盘及紧固件等部件。其中，鼓形齿结构将外齿制成球面状，曲率中心与齿轮轴线重合，这种设计使得内外齿啮合时能形成多点接触，有效改善齿面受力分布，避免应力集中，显著提升了转矩传递能力。而分体式制动盘的设计则打破了传统整体式制动盘的局限，通常由两个半圆环片结构的制动单元通过榫接、花键或台阶式拼接而成，通过螺栓与外齿轴套可拆卸连接，这种拆分式结构为后续维护奠定了便捷基础。

该类联轴器的工作机制实现了传动与制动的高效协同。动力传递阶段，动力源输出的转矩通过外齿轴套传递至内齿联接套，借助鼓形齿的精准啮合完成动力传导，同时鼓形齿结构具备良好的轴线偏差补偿能力，可有效吸收径向、轴向及角向的安装误差与运行位移，保障传动过程的平稳性，降低振动与噪声。制动阶段，当设备需要停机或紧急制动时，制动装置与分体式制动盘相互作用，通过摩擦力矩快速将旋转轴制动停止，制动响应迅速且平稳，为设备运行安全提供可靠保障。

与传统带制动盘联轴器相比，带分体制动盘鼓形齿式联轴器拥有诸多核心优势。其一，维护便捷性大幅提升。传统整体式制动盘在损坏或磨损严重时，需拆除内齿联接套、中间接管等多个部件才能更换，不仅耗时费力，还会导致设备长时间停机，增加维护成本。而分体式制动盘只需拆卸固定螺栓，更换受损的制动单元即可，无需拆解其他传动部件，显著缩短了维护时间，降低了运维成本。其二，传动可靠性更强。鼓形齿的球面设计使齿面接触更均匀，承载能力更大，相较于直齿式联轴器，在相同体积下可传递更大转矩，且传动效率更高，维修周期更长。其三，适配性广泛。通过结构参数的调整，可适配不同功率、转速的传动需求，尤其适用于需要频繁启动、制动及承受冲击载荷的工况，同时能适应恶劣的工作环境，具备较强的环境适应性。

在工业应用领域，带分体制动盘鼓形齿式联轴器的身影遍布多个关键行业。在冶金行业，其被广泛应用于轧机、连铸机等设备中，能够承受轧钢过程中的巨大载荷与频繁启停冲击，通过精准的制动控制保障轧制精度；在矿山机械中，破碎机、球磨机等设备的传动系统依赖其稳定的转矩传递与可靠制动，应对矿山环境的剧烈振动与粉尘干扰；在港口起重领域，龙门吊、港口起重机等设备通过该类联轴器实现高效动力传输与精准停车定位，提升作业效率与安全性；此外，在造纸、石油化工等需要重载传动的行业，其也凭借优异性能发挥着重要作用。

合理的安装与维护是充分发挥带分体制动盘鼓形齿式联轴器性能的关键。安装过程中，需确保轴与联轴器配合表面清洁无杂质，精准控制轴系对中精度，避免因安装偏差导致齿面磨损加剧或振动过大。螺栓紧固需严格遵循力矩要求，防止松动引发安全隐患。日常维护中，应定期检查制动盘磨损情况、齿面润滑状态及紧固件紧固程度，发现制动盘磨损超标或齿面出现点蚀、剥落时及时处理；润滑方面需选用适配的润滑脂，保证齿面啮合区域油膜完整，减少磨损与摩擦损耗。

随着工业设备向大型化、智能化方向发展，对传动部件的性能要求不断提升。带分体制动盘鼓形齿式联轴器通过结构创新实现了传动效率、制动可靠性与维护便捷性的平衡，有效解决了重载工况下的传动与安全难题。未来，随着材料工艺的升级与设计优化，其在轻量化、高精度、长寿命等方面将迎来进一步提升，为高端装备制造业的发展提供更坚实的传动保障，持续推动工业传动系统的高效化、安全化升级。