RODU制动轮鼓形齿式联轴器

• A为更换密封或者维修时内齿套需要移动的基本距离。
  

• L₁和L₂的数值为推荐标准尺寸，意味着更快捷的供货。当实际需要不同时，设计选型或订货时须予以特殊确定。
  

• 更高的联轴器转速运行，请联系Rokee技术部门特别设计
  

• 轴孔键槽按照DIN6885标准执行，若有其他要求，请特别注明
  

• 联轴器重量及转动惯量为孔径(min)取值时数据。
  

• A值为调整联轴器外齿轴套或更换内齿密封圈所需间隙。
  

• 更长的外齿轴套或者任何其他性能要求均可向Rokee技术部门另行定制。
  

• L₁可以根据客户机组尺寸链不同需要提供。

在重工业传动系统中，动力传递的稳定性、安全性与适配性直接决定设备运行效率与使用寿命。制动轮鼓形齿式联轴器作为集传动与制动功能于一体的关键部件，凭借独特的结构设计与优异的性能表现，广泛应用于冶金、矿山、港口、风电等重载领域，成为连接动力源与工作机的“桥梁”，其技术特性与应用价值在工业升级进程中愈发凸显。

从结构组成来看，制动轮鼓形齿式联轴器采用模块化设计，主要由半联轴器、鼓形外齿轴套、内齿圈、制动轮及密封部件等构成。核心传动部分通过内外齿的啮合实现转矩传递，其中鼓形齿采用球面齿顶设计，相较于普通直齿结构，能有效补偿两轴之间的径向、角向及轴向位移偏差，标准规定不同型号产品可实现1°至1.5°的角位移补偿与0.2mm至1.2mm的径向位移补偿，大幅降低了安装对中性要求，减少了啮合冲击。制动轮与联轴器本体一体化设计，省去了独立制动器的额外安装空间，其直径按型号对应从100mm至560mm分级，制动面粗糙度需控制在Ra≤1.6μm，端面圆跳动不超过0.1mm，确保制动时转矩传递稳定，避免因制动偏摆引发安全隐患。密封部件则通过迷宫密封或密封圈设计，有效阻隔粉尘、水汽等杂质侵入，保障齿面润滑环境，延长使用寿命。

在工作原理上，该类联轴器实现了“传动+制动”的协同运作。动力传递阶段，电机或内燃机输出的转矩通过半联轴器传递至鼓形外齿轴套，再经与内齿圈的啮合作用传递至工作机，鼓形齿的特殊结构使啮合过程更平稳，能缓冲冲击载荷，减少系统振动。制动阶段，当设备需要停机或紧急制动时，制动装置作用于制动轮表面，通过摩擦产生制动力矩，快速切断动力传递并使设备停稳。这种一体化设计不仅简化了传动系统结构，还提升了制动响应效率，在高频启停场景下，制动响应时间可稳定在0.8秒至1.2秒之间，为设备安全运行提供保障。

制动轮鼓形齿式联轴器的核心优势体现在承载能力、适配性与稳定性三大维度。材料选用上，传动部件多采用45号钢或合金结构钢，制动轮则选用ZG35SiMn等高强度铸铁，经正火、渗碳淬火等热处理后，传动部件硬度可达HRC58-62，制动面硬度保持在HB200-250，确保在超大扭矩工况下仍能稳定工作，其公称转矩覆盖范围从160N·m至100000N·m，可适配不同规格的重载设备。在恶劣工况适配方面，通过优化密封设计与表面防护处理，产品可适应粉尘、高温、低温等复杂环境，在-30℃至+50℃的温度区间内保持稳定性能。此外，其刚性可移式结构兼具刚性传动的高效性与柔性补偿的缓冲性，能有效保护主机设备，降低故障率，延长传动系统整体寿命。

在实际应用中，制动轮鼓形齿式联轴器已形成多行业覆盖的应用格局。冶金行业是其核心应用领域，在热连轧、冷轧机等设备的主传动系统中，需承受每小时数十次的启停循环与80-300kN·m的高扭矩，该类联轴器的一体化设计避免了独立制动器的对中误差，保障了轧机的连续稳定运行。矿山机械领域中，在露天矿挖掘机、球磨机等低速重载设备上，其优异的抗冲击性与密封性表现突出，能在强粉尘环境下实现长期无故障运行。港口起重设备则依赖其高频启停适应性与精准制动性能，确保集装箱装卸过程中的定位精度。随着新能源产业发展，该部件还逐步应用于风电机组的偏航与变桨系统，通过特殊防腐处理适应海上盐雾环境，满足20年全生命周期的可靠性要求。

合理的选型与维护是发挥制动轮鼓形齿式联轴器性能的关键。选型时需根据设备的转矩载荷、转速、工况环境等参数，匹配对应型号的产品，重载工况优先选择高强度材料型号，高频启停场景需关注制动面精度与散热性能。安装过程中，需严格控制两轴径向偏差不超过0.2mm，采用扭矩扳手确保螺栓紧固力矩达标，并进行空载试运转检测。日常维护应定期检查齿面磨损、制动面状态与润滑情况，及时补充润滑脂，若发现齿面磨损深度超过0.1mm或制动面出现严重划痕，需及时检修更换，避免传动失效。

随着工业装备向大型化、智能化升级，制动轮鼓形齿式联轴器正朝着轻量化、高精度与智能化方向发展。轻量化材料的应用降低了设备惯性负荷，齿廓修形技术提升了传动精度，部分高端产品已融入状态监测功能，通过嵌入式传感器实时采集运行数据，为智能运维提供支撑。作为重载传动系统的核心部件，制动轮鼓形齿式联轴器的技术革新将持续助力工业生产效率提升与安全保障升级，在高端制造与新能源等领域发挥更重要的作用。