RODW制动轮鼓形齿式联轴器

• A为更换密封或者维修时内齿套需要移动的基本距离。
  

• L₁和L₂的数值为推荐标准尺寸，意味着更快捷的供货。当实际需要不同时，设计选型或订货时须予以特殊确定。
  

• 更高的联轴器转速运行，请联系Rokee技术部门特别设计
  

• 轴孔键槽按照DIN6885标准执行，若有其他要求，请特别注明
  

• 联轴器重量及转动惯量为孔径(min)取值时数据。
  

• A值为调整联轴器外齿轴套或更换内齿密封圈所需间隙。
  

• 更长的外齿轴套或者任何其他性能要求均可向Rokee技术部门另行定制。
  

• L₁可以根据客户机组尺寸链不同需要提供。

在重工业传动系统中，联轴器作为连接动力源与工作机的关键部件，其性能直接决定了整套设备的运行稳定性、安全性与效率。制动轮鼓形齿式联轴器凭借“传动+制动”一体化的独特优势，在冶金、矿山、风电等低速重载场景中占据重要地位，成为保障重型设备连续运转的核心支撑。这种兼具刚性承载与柔性补偿能力的传动部件，通过精准的结构设计与工艺优化，适配了复杂工况下的多元需求。

从结构组成来看，制动轮鼓形齿式联轴器的核心构造并不复杂，主要由内齿圈、带外齿的凸缘半联轴器与制动轮三大核心部分构成。其中，外齿被特殊加工为球面形状，且球面中心与齿轮轴线重合，这种鼓形齿设计是其区别于普通直齿联轴器的关键特征。制动轮通过铰制孔螺栓与内齿圈、半联轴器紧密连接，形成一体化结构，既简化了安装布局，又避免了独立制动装置额外占用空间的问题。齿侧间隙的精准控制是结构设计的要点，相较于普通齿轮更大的齿侧间隙，配合鼓形齿的球面轮廓，使其能够同步补偿径向、轴向与角向的轴线偏差，角位移补偿能力可达±2°，远超直齿联轴器的适配范围。

其工作原理的核心在于“啮合传动”与“同步制动”的协同实现。动力传递过程中，电机输出的转矩通过凸缘半联轴器的外齿与内齿圈的啮合作用，平稳传递至工作机轴系，鼓形齿的球面接触特性确保了啮合过程中受力均匀，有效降低了局部磨损，传动效率可达99.7%以上。当设备需要停机或减速时，制动装置与制动轮表面贴合产生摩擦力矩，通过联轴器的刚性连接快速切断动力传递，实现精准制动。这种一体化设计不仅减少了传动链路中的能量损耗，更避免了独立制动装置与传动系统之间的对中误差，显著提升了制动响应的及时性与稳定性，制动响应时间可稳定在1.2秒以内，部分高精度型号甚至能达到0.8秒。

相较于其他类型联轴器，制动轮鼓形齿式联轴器的核心优势集中体现在承载能力、适配性与维护便利性三个维度。在承载能力方面，通过合理的材料选型与齿廓优化，其公称转矩覆盖范围极广，可从710N·m延伸至819万N·m，适配轴径范围12mm至400mm，相同尺寸下的承载能力较直齿联轴器提升15%-20%，完全能够满足低速重载工况的转矩传递需求。材料选择上，联轴器本体多采用18CrNiMo7-6渗碳钢，制动轮则选用QT600-3球墨铸铁等高强度材质，经渗碳淬火或氮化处理后，齿面硬度可达到HRC 58-62，芯部保持良好韧性，确保在冲击载荷下不易断裂。

在应用场景上，制动轮鼓形齿式联轴器的适配性几乎覆盖了所有重工业领域。冶金行业是其主要的应用场景，在热连轧、冷轧、卷取机等主传动系统中，它需承受每小时数十次的启停循环与80-300kN·m的高转矩，全年无故障运行时间可超过8500小时。矿山机械领域的大型挖掘机、球磨机等设备，面临低速、超大转矩与粉尘污染的双重挑战，该类联轴器通过IP66级密封设计与耐磨材料应用，可实现18个月以上的连续运行，齿面磨损深度控制在0.07mm以内。随着新能源产业的发展，它还逐步延伸至风电装备领域，在偏航与变桨系统中，通过双重防腐处理适配海上盐雾、高低温交变等恶劣环境，满足20年全生命周期的疲劳测试要求。此外，港口起重设备、船舶推进系统等场景也对其有着稳定需求，形成了多元化的应用格局。

正确的安装与维护是保障其性能发挥的关键。安装前需对各部件进行外观检查，确保无裂纹、磕碰等损伤，并彻底清洗接合面油污，同时核对电机与工作机的轴线偏差，确保径向偏差不超过0.2mm。轴套与轴的配合多采用过盈配合，通常采用加热装配法，加热温度控制在120℃以内，避免高温损伤材料性能。螺栓紧固需严格遵循力矩规范，不同型号对应的紧固力矩从150N·m到800N·m不等，必须使用扭矩扳手精准控制。日常维护的核心在于润滑管理，需根据工况选择合适的润滑方式：高速重载场景采用强力喷射润滑，粉尘环境选用贮油式润滑，频繁启停工况则需添加极压添加剂提升耐磨性，同时每300-500运行小时需及时补充润滑脂。定期监测齿面磨损、接触斑迹与振动数据，当齿厚磨损超过公称齿厚的10%时，需及时进行抛光修复或更换部件。

随着工业智能化的推进，制动轮鼓形齿式联轴器也在向轻量化、智能化方向升级。轻量化设计通过采用铝合金制动轮与碳纤维复合垫片，有效降低了转动惯量，减少了启动阶段的能量损耗；智能化升级则通过嵌入传感器实时采集动态响应数据，反馈至控制器调整制动曲线，使定位重复精度提升至±0.005°。在重工业向高端制造转型的背景下，这种兼具可靠性与适配性的核心部件，必将在更多关键领域发挥重要作用，为装备制造的高质量发展提供坚实支撑。