RODM扭力保护鼓形齿式联轴器

• A为更换密封或者维修时内齿套需要移动的基本距离。
  

• L₁和L₂的数值为推荐标准尺寸，意味着更快捷的供货。当实际需要不同时，设计选型或订货时须予以特殊确定。
  

• 更高的联轴器转速运行，请联系Rokee技术部门
  

• 轴孔键槽按照DIN6885标准执行，若有其他要求，请特别注明
  

• A值为调整联轴器外齿轴套或更换内齿密封圈所需间隙。
  

• 联轴器重量及转动惯量为孔径(min)和DBSE为1000mm取值时数据。
  

• DBSE为主从动轴端面间距离而非外齿轴套之间的距离，由客户根据机组尺寸链需要自行选取。
  

• 更长的外齿轴套或者任何其他性能要求均可向Rokee技术部门另行定制。
  

在工业传动领域，联轴器作为连接主动轴与从动轴的核心部件，直接决定了动力传输的稳定性、效率与设备安全性。其中，扭力保护鼓形齿式联轴器凭借兼具大扭矩传递、多向位移补偿与过载防护的三重优势，成为冶金、矿山、重型机械等重载工况的优选方案。它不仅解决了传统联轴器在复杂工况下的传动瓶颈，更通过精准的扭力控制，为关键设备搭建起可靠的安全屏障。

扭力保护鼓形齿式联轴器的核心价值，源于其科学的结构设计。与普通鼓形齿式联轴器相比，它在保留核心传动结构的基础上，增设了扭力保护机构，形成“传动+防护”的一体化设计。其主体结构由内齿圈、鼓形外齿轴套、中间轴、密封组件及扭力限制机构组成：内齿圈与外齿轴套采用高精度啮合设计，外齿齿顶呈鼓形球面，球面中心与齿轮轴线重合，这种特殊造型使齿面接触面积较直齿联轴器提升30%以上，能有效分散应力集中；扭力限制机构多采用摩擦片与弹性元件组合结构，通过预设弹性元件的压力来设定安全扭矩阈值，当传动扭矩超过阈值时，摩擦片会自动打滑，切断动力传输路径。此外，设备还配备双重密封结构，可有效阻隔粉尘、水汽等杂质侵入，配合长效润滑脂，能显著降低齿面磨损，延长使用寿命。

在工作原理上，扭力保护鼓形齿式联轴器实现了“高效传动”与“安全防护”的协同运作。正常工况下，主动轴的扭矩通过鼓形外齿轴套与内齿圈的啮合传递至从动轴，完成动力传导。由于鼓形齿的特殊设计，当两轴因安装误差、热膨胀或基础沉降产生径向、轴向或角向位移时，齿面可沿内齿圈灵活滑动，实现多向位移补偿，其中角向补偿可达1.5°以上，径向补偿量0.4mm以内，轴向位移可支持±2~5mm，有效避免了轴系应力集中对设备的损伤。当出现设备过载、卡死等异常工况导致扭矩超出预设阈值时，扭力限制机构会立即启动，通过摩擦片打滑中断扭矩传递，待过载工况消失后，弹性元件可驱动机构自动复位，恢复正常传动，无需人工干预即可完成“防护-复位”的循环，大幅减少停机维护时间。

相较于传统传动部件，扭力保护鼓形齿式联轴器的优势集中体现在三个维度。其一，承载能力强且传动效率高。采用高强度合金锻钢材质，经调质处理与渗碳淬火工艺后，齿面硬度可达HRC58-62，核心部件抗拉强度不低于1000MPa，能稳定传递大扭矩，公称扭矩范围可覆盖数千至数十万牛·米，适配不同功率等级的重载设备，传动效率高达99.7%，能量损耗极低。其二，补偿性能优异，适配复杂工况。鼓形齿结构与中间轴设计的结合，使其能适应长轴系传动需求，有效抵消轴系偏移带来的不良影响，降低轴承磨损速率约40%。其三，过载防护精准，保障设备安全。扭力设定精度高，扭矩控制范围宽，可根据不同工况精准匹配安全阈值，避免电机、减速器等关键设备因过载而损坏，减少昂贵的维修成本与停机损失。

基于这些优势，扭力保护鼓形齿式联轴器广泛应用于各类严苛的工业场景。在冶金行业，它被用于轧钢机、高炉倾动机构的主传动系统，能在高温、粉尘环境下稳定传递大扭矩，同时抵御钢坯轧制时的瞬时冲击过载；在矿山机械领域，破碎机、球磨机等设备工作环境恶劣，轴系易受矿石冲击产生位移，该联轴器的多向补偿与过载保护功能，能确保设备连续稳定运行；在重型起重与运输领域，起重机主起升机构通过它传递动力，可在重物起升、制动的冲击工况下精准控制扭矩，保障作业安全；此外，它还适用于大型水泥回转窑、船舶推进系统等低速重载设备，成为工业生产链中不可或缺的关键部件。

合理的安装与维护，是充分发挥扭力保护鼓形齿式联轴器性能的关键。安装时需保证两轴同轴度误差不超过0.1mm/m，端面跳动控制在0.05mm以内，采用过渡配合确保轴与联轴器连接紧密，避免松动；初次使用前需加注足量2#锂基润滑脂，填充量为外壳容积的1/2-2/3，后续每6个月补充一次，每年拆解检查齿面磨损情况，若磨损量超过0.5mm需及时更换齿圈；运行中若出现异常噪声或振动，应立即停机检查，排查齿面磨损、密封失效或螺栓松动等问题。同时，需定期校验扭力限制机构的阈值精度，确保过载防护功能可靠有效，避免因阈值漂移导致防护失效。

随着工业设备向大型化、精密化发展，扭力保护鼓形齿式联轴器的设计也在不断优化。轻量化材质的应用降低了设备转动惯量，提升了转速适应性；智能化监测模块的集成，可实时采集温度、振动等数据，实现故障预警。它不仅提升了工业生产的效率与稳定性，更推动了传动技术向“高效、安全、智能”的方向升级，为现代工业的高质量发展提供了有力支撑。